Los problemas de la producción artesanal se evidenciaron de forma muy temprana a principios del siglo pasado. Fred Taylor y Henry Ford intentaron resolverlos utilizando las innovaciones fabriles por un lado, y la gestión científica por el otro, dando origen al modelo de producción en masa que ha imperado durante décadas. Hay empresas que, todavía hoy, se empeñan en trabajar bajo este modelo productivo obsoleto.
TOYOTA en Japón, y principalmente su fundador y su genio de la producción, Taichii Ohno, consiguieron hacer frente a una situación crítica en 1.950. Evidenciaron las ineficiencias del sistema de producción en masa, y comenzaron a aplicar soluciones con su TOYOTA PRODUCTION SYSTEM, logrando satisfacer las necesidades de un mercado cambiante. Son los cimientos del LEAN MANUFACTURING, que se implementaron en los 60s en las  instalaciones de TOYOTA, para posteriormente irse extendiendo a sus proveedores en los 70s.

La Historia de

El LEAN MANAGEMENT aborda las soluciones para todos ellos, a través de una metodología sencilla pero eficiente, cuyo objetivo es la eliminación sistemática de los diferentes tipos de despilfarro (muda) que nos encontramos en las operaciones que se realizan en las empresas, para centrarse en las que realmente añaden valor. Fomenta la mejora continua a través de la participación, el trabajo en equipo y el compromiso. Con el apoyo de la dirección, y una vez detectada el área de oportunidad, se crea un equipo de trabajo, se identifican las fuentes de despilfarro y se minimizan o eliminan poniendo al equipo a trabajar en ello utilizando las correspondientes herramientas y recursos LEAN, (descritas en el menú QUE HACEMOS). Finalmente se ponen los medios para consolidar la nueva situación y evitar que se vuelva a deteriorar con el tiempo.

El LEAN no busca grandes inversiones o soluciones complejas, más bien al contrario, las abarata y simplifica. Aplica en empresas industriales o de servicios, grandes y pequeñas, nacionales o internacionales, gestionadas a nivel familiar o como una multinacional. Con productos que se fabrican en serie o bajo pedido, o que simplemente se mueven en una cadena logística, o un servicio prestado por una empresa de servicios. Por ello hablamos de LEAN MANUFACTURING, LEAN LOGISTICS o LEAN OFFICE, todos bajo el concepto del LEAN MANAGEMENT.

Nos centraremos en la identificación del despilfarro para minimizarlo o si es posible, eliminarlo totalmente.
El despilfarro (Muda) se muestra principalmente bajo las siguientes formas: Sobreproducción, Movimiento, Esperas, Transporte, Reproceso, Sobreproceso, Inventario y Desconexión del conocimiento. Ninguna de estas actividades añade valor y todas están relacionadas entre ellas.
También el Muda se puede clasificar como Mura (desigual) o Muri (difícil);

Para combatir el despilfarro se utilizan las diferentes herramientas LEAN, enumeradas a continuación:

Básicas 5Ss: mejora la organización y limpieza del puesto de trabajo
Estandarización del trabajo: homogeneización de procesos y futura base para mejoras
TPM: Mantenimiento Total Productivo, mejora la fiabilidad de las instalaciones

Mejora para las mejoras en general:
Kaizen: herramienta más versátil, genera la participación e implicación del equipo para lograr un resultado concreto.

De optimización de flujo Just In Time: para la eliminación de inventarios, mayor flexibilidad y capacidad de reacción.
FLUJO CONTINUO: favorece la gestión visual, un ejemplo es el flujo de una sola pieza
PULL: optimiza el flujo y elimina stocks en curso e inventarios en general. Favorece la flexibilidad.
KANBAN: para gestión de stocks. Se rige por las 6 reglas del kanban.
PRODUCCIÓN EQUILIBRADA: mejora la productividad al optimizar la utilización de los recursos.
SMED: para reducir los tiempos de cambio
VSM: mapa del flujo de valor, herramienta muy potente para optimizar el flujo o detectar áreas de oportunidad.

Robustecimiento de los procesos JIDOKA: producir y pensar, el ejemplo más potente es el poka-joke, operaciones a prueba de error.Gestión visual: hace más fácil la gestión, evidenciando los defectos o problemas.

Gestión HOSHING PLANNING
PDCA: Plan-Do-Check-Act: para gestionar planes de acción.
Matriz en X: para monitorear los resultados.

Otros
Eliminar variabilidad de procesos.